Оборудование застряло в дороге, сборщики не приехали. Как мы организовали работу на заводе в пандемию

В 2020 году компания Olsom, которая помогает автоматизировать процессы на крупных заводах, получила новый проект. Нужно было модернизировать процесс на большом французском заводе, выпускающем дверные панели для Citroën, Peugeot и других авто. Но из-за коронавируса все пошло не по плану.

В партнерском материале MC.today MES-консультантКонсультант по системам управления производством. Игорь Алексиков рассказывает, как на «удаленке» удалось наладить на заводе все процессы: от установки ПО до обучения специалистов.

Как все начиналось

Крупный завод на промышленном севере Франции, выпускающий дверные панели для большинства авто PSA GroupВладелец таких брендов, как Citroën, Peugeot и других., решил модернизировать процесс. Он заказал новое оборудование для сборочной линии и логистики.

С самого начала в процессе задействовали компанию Olsom – она выступила в качестве одного из основных вендоров программного обеспечения на заводе. Нам предстояло оперативно интегрировать систему и новые машины, чтобы избежать длительных простоев при замене оборудования.

На заводе используют один из самых сложных сценариев производства –just in sequence. Поддерживать его дороже, чем остальные. Это формат, когда отдельные заводы производят, а потом отправляют на сборку детали конкретно для вашего авто. Все заказы соответствуют очереди сборки автомобиля на заводах, и поэтому они должны идти в жесткой последовательности.

Из-за этого внедрять процессы намного сложнее. Нужно учесть все риски, связанные с проблемами с оборудованием, заменой бракованных деталей прямо в процессе производства, а также правильно интегрировать с ERP-системамиСистема учета, планирования и оптимизации ресурсов предприятия..

Часто в IT можно услышать, что со стороны заказчика пришли непонятные или неполные требования. В этом проекте на старте коллеги с той стороны даже не представляли, чего им ждать от нового оборудования. Поэтому на каждом совместном брифинге основной фразой было: «Сделать так, как было, но поменять под новые технологии».

А теперь про коронавирус

Проект зашел в январе 2020-го. Дедлайн для модернизированного производства был до конца марта того же года.

В начале марта все поняли, что оборудование не приедет быстро. Ведь мир только учился работать и взаимодействовать в новых условиях из-за пандемии. Но проект не остановился – наоборот, он превратился в сплошную лабораторию и симуляцию возможных процессов с новыми технологиями.

Оборудование из Индии прибыло только летом 2020 года, традиционно застряв на таможне. И тогда оказывается, что собирать его некому: индусы-сборщики приехать на место не могут. Поэтому следующие задержки были связаны с поисками партнеров, которые помогли бы собрать оборудование в Евросоюзе. И тогда в проект пришла еще одна сторона – немецкий дистрибьютор производителя оборудования.

Немцы начали работать с машинами, которые знакомы им только по картинкам. При этом возникли проблемы в общении между педантичной нацией и специалистами из Индии, что усложнило процесс. Удаленного доступа к сборке оборудования нет, поэтому пришлось общаться только по телефону и объяснять на пальцах.

Сборка машин – это половина беды. Как только собрали, наступил следующий этап – машины надо настроить. Тут уже начинают подключаться индусы, которые выясняют, какие есть требования от французов. Со своей стороны мы предложили стандарты корректных взаимосвязей между машинами и нашим программным обеспечением.

Со стороны французского завода подключился молодой инженер-программист, который впервые работал с настройкой подобного оборудования. Это усложнило протокол коммуникаций, который потом почти полностью переработали. Это было нужно, чтобы протокол был реализован и со стороны машин.

Как мы запускали линию онлайн

За 10 лет, что мы работаем с производствами в разных уголках мира, наши MES-консультантыКонсультанты по системам управления производством. всегда выезжали к партнерам, чтоб все протестировать и обучить персонал.

Коронавирус убрал такую возможность. Все процессы проводили онлайн, в постоянном контакте со всеми сторонами: заводом, инженерами-сборщиками, производителем оборудования.

Пандемия в 2020 году привела к простою завода. Летом огромное производство, работающее 24/7, на какое-то время остановилось. Так мы смогли быстро и безболезненно внедрить программное обеспечение во время этого простоя. Но для внедрения, выкладкиПроцесс переноса софта на серверы клиента., тренингов нужно много времени. Финальная проверка подключений и коммуникаций на производстве является основной частью работы.

Первую неделю все были напряжены. Запустилось производство – и стали проявляться первые проблемы, которые невозможно было обнаружить при лабораторных тестированиях. Из-за того что за этим проектом наблюдала корпорация, каждая ошибка была под пристальным надзором. Но мы справились и постепенно стабилизировали проект – на это ушло еще около месяца.

Чем все закончилось

Вместо двух месяцев проект занял почти семь. Это стало для нас большим испытанием с самого начала: в процесс вовлекли большое количество людей, архитектура решения была неясной, а ковид повлек ограничения и проблемы с поставками оборудования. Кроме того, проект был политически важным не только для завода, но и всей корпорации. Но, несмотря на сложности, наша команда справилась и получила большой разноплановый опыт.

Сейчас все процессы отлажены и мы перевели проект в новый статус – оказываем поддержку. Несмотря на все напряженные моменты, через которые пришлось пройти, именно ребята с этого завода стали нашими самыми большими друзьями.

Для Olsom проект стал рабочим пособием по тому, как можно без выездов на производство налаживать все процессы: от установки до обучения.